Аннотация: С увеличением числа устройств, которые используют печатные платы, возрастает необходимость в разработке более эффективных, экономически выгодных и надежных методов финишной обработки поверхности печатных плат. Иммерсионные покрытия используют в качестве финишного покрытия при производстве печатных плат для защиты токоведущих дорожек от окисления и обеспечения процесса пайки. Никель из-за склонности к быстрой пассивации плохо смачивается припоем, золото защищает этот металл от окисления и, растворяясь в припое, дает хорошую растекаемость и, соответственно, паяемость. Иммерсионное золочение занимает лидирующие позиции по распространенности в изделиях ответственного применения, так как эта методика позволяет обеспечить сочетание хорошей паяемости и плоской поверхности для установки и пайки высокоинтегрированных компонентов, что необходимо в современных изделиях с увеличивающейся плотностью компоновки печатных узлов. На сегодняшний день особенно остро стоит вопрос о разработке отечественного раствора иммерсионного золочения, способного в полной мере заменить зарубежные аналоги. Объектом исследования в данной работе является раствор иммерсионного золочения, содержащий дицианоаурат калия, лиганд хелатного типа, восстановитель и буферирующую добавку. Цель работы - изучение влияния условий проведения процесса иммерсионного золочения на толщину покрытия золотом, определение оптимальных параметров, при которых нанесенный слой удовлетворяет требованиям стандарта IPС-4552. Установлено, что введение восстановителя в раствор иммерсионного золочения влияет на толщину покрытия при значительной продолжительности процесса, и, соответственно, способствует поддержанию толщины нанесенного слоя при снижении концентрации золота в растворе. Показана возможность длительной стабильной работы раствора иммерсионного золочения.

Аннотация: Исследована возможность получения высокопористых ячеистых материалов (ВПЯМ) из никеля методом гальванопластики путем копирования полимерной матрицы из пенополиуретана. Показано, что получению более равномерных по толщине структур способствует прерывистый режим осаждения в присутствии выравнивающих добавок. Было установлено, что для получения пористых материалов на основе никеля после отжига полимерного каркаса необходима средняя толщина никелевого покрытия не менее 30-40 мкм. Оценку равномерности проводили методом сравнения толщины покрытия в глубине и на поверхности металлического ВПЯМ. Сравнивая две эти величины, можно сделать вывод о степени равномерности, выраженной в долях процента. При изучении процессов электроосаждения никеля на ВПЯМ показано, что поддержание постоянной плотности тока, учитывая разветвленное строение поверхности на ВПЯМ по ширине, глубине и высоте, довольно сложно; кроме того, в глубине ВПЯМ возникают концентрационные затруднения по доставке ионов никеля. Поэтому электролиз проводится при постоянном напряжении на ванне, что позволяет получать более равномерные покрытия по всему объему ВПЯМ. Использование импульсного (прерывистого) режима электроосаждения показало значительное улучшение результата: при задержке 0, 2 с и продолжительности импульса 1 с наблюдается заметное улучшение распределения металла при напряжении на ванне 4, 7 В. При этом длительность электролиза для получения установленной толщины покрытий (в среднем 60 мкм) увеличивается практически незначительно. Предложен следующий состав электролита никелирования, г/л: 175 - сульфата никеля; 20 - хлорида никеля; 30 - янтарной кислоты; 2 - сахарина; 0, 1 - азокрасителя. Приведены параметры электролиза для получения ВПЯМ на никелевой основе.

Аннотация: Сплавы на основе алюминия находят применение в самых разнообразных отраслях: строительстве, авиа- и кораблестроении, автомобильной промышленности, мебельной промышленности, нефтегазовой отрасли, энергетике, топливной индустрии. Одним из перспективных способов обработки деталей из алюминиевых сплавов является электрохимическое полирование, придающее поверхности эстетичный внешний вид путем достижения высоких значений отражающей способности и низких значений шероховатости. Малая себестоимость, высокая производительность, отсутствие загрязнения поверхности полировальными пастами - важные преимущества электрохимического полирования сплавов алюминия перед их механическим полированием. Однако его недостатком является невозможность обработки изделий, состоящих из разных металлов и сплавов, т. е. отсутствие универсального электролита. Проведены исследования процесса электрохимического полирования сплавов алюминия из электролита, содержащего этиловый спирт и хлорную кислоту. Изучено влияние объемного соотношения компонентов электролита на качество полученных поверхностей алюминиевых сплавов АД1, АД31, АМг6 и Д16. Исследовано влияние температуры и продолжительности процесса, а также подаваемого на ячейку напряжения на шероховатость и отражательную способность поверхности исследуемых сплавов. Установлено, что наиболее блестящая поверхность с минимальным значением параметра шероховатости получена при обработке в электролите с объемным соотношением компонентов HClO[4]: C[2]H[5]OH = 1: 4 при температуре 10 C. Выполнен анализ профилограмм обработанных поверхностей исследуемых сплавов. Установлено, что электрохимическое полирование не позволяет сглаживать макродефекты поверхности. В то же время полирование дает возможность получать более однородную структуру поверхности, что отмечено на полученных микрофотографиях.